En los primeros años del parapente, la gran batalla técnica del “paño” (la tela del ala) fue lograr la menor porosidad posible con el menor peso.
La industria probó distintas combinaciones de hilatura (PA 6.6 de alta tenacidad), densidades de trama/urdimbre y, sobre todo, recubrimientos: acrílicos, poliuretano (PU) y siliconas. La inducción o impregnación con silicona —popular en el mundo de las tiendas ligeras y algunos kites— sedujo por dos promesas claras: más resistencia al desgarro y mejor estabilidad frente a la radiación UV a igualdad de gramaje. De hecho, en ingeniería textil está bien documentado que un recubrimiento siliconado puede aumentar la resistencia al desgarro al permitir que los hilos “deslicen” mejor entre sí antes de romper, algo difícil de conseguir con ciertos PU tradicionales. (SlingFin)
¿Por qué, entonces, el parapente no se casó con la silicona? La respuesta corta es “fabricabilidad y mantenibilidad”. El parapente moderno no es solo un “saco de aire”: por dentro hay tabiques, diagonales, refuerzos, cintas y narices armadas que se unen a la vela con costuras y adhesivos específicos. Las superficies siliconadas —a diferencia de las recubiertas con PU— presentan una adherencia muy pobre para la mayoría de colas y cintas técnicas usadas en costura y pegado; las cintas de reparación también agarran peor. Técnicos y reparadores llevan años documentando esa dificultad: lo que pega sobre PU rara vez pega igual sobre silicona, y a la inversa, lo que obliga a procesos distintos, más lentos y menos robustos en serie y en postventa. (Backpacking Light)
A esa barrera práctica se suma la estandarización de la cadena de suministro del parapente. Dos familias dominan: Porcher Sport (Skytex) y Dominico (Dokdo). Sus hojas técnicas y catálogos muestran que, en las zonas estructurales del ala, el acabado de referencia sigue siendo PU (“Classic”, “Hard”, dobles capas, etc.), con gramajes desde ~27 g/m² en ultraligeros hasta 38–45 g/m² en zonas de mayor carga. La razón no es ideológica: el PU facilita cosidos más “limpios”, mejor compatibilidad con cintas/adhesivos de uso aeronáutico y una estática de porosidad conocida por fabricantes y talleres. De hecho, ejemplos recientes de producto especifican Skytex 27 “Classic II” (doble recubrimiento en una cara) y mezclas con 32 g/m² en borde de ataque; soluciones típicas… y todas en base PU. (sky.lentea.com)
El mantenimiento refuerza esta preferencia. La vida útil del paño se degrada por el desgaste mecánico (arena, plegado duro, arrastre) que “come” el recubrimiento y aumenta la porosidad con los años. Talleres y revistas especializadas explican estas rutas de fallo y recomiendan cuidados que, en gran medida, están pensados para telas recubiertas con PU porque son mayoría en flota y porque su respuesta al uso, lavado y pruebas de porosidad (JDC) es bien conocida y replicable. (Cross Country Magazine)
¿Significa esto que la silicona “no funciona”? No exactamente. Funciona muy bien para tiendas y albergues ultraligeros y tiene virtudes (UV, desgarro) que el sector conoce. También hay paragliders que usan combinaciones y tratamientos donde puede aparecer silicona en alguna cara o en textiles no críticos. Pero como solución dominante para toda la vela, el balance económico-industrial ha favorecido al PU: permite procesos de costura y pegado más predecibles, facilita reparaciones en campo y en taller, y encaja con los adhesivos y cintas disponibles a escala industrial. En un ala con cientos de metros de costura y decenas de metros de cintas internas, esa diferencia de “pegabilidad” pesa más que la ganancia teórica en desgarro a igualdad de peso. (Cross Country Magazine)
Hay, además, un argumento de consistencia de producto. Los fabricantes han invertido dos décadas en optimizar recetas PU: acabados “Classic/Hard”, dobles capas en una cara para mejorar firmeza y retención de porosidad tras lavado, y mixes de gramajes por paño (intradós ligero, extradós algo más firme, borde de ataque más grueso). La llegada de tejidos ultraligeros (hasta ~21 g/m² en prototipos) se ha hecho manteniendo compatibilidad con procesos y expectativas de vida útil conocidas por pilotos y distribuidores; cambiar masivamente a silicona exigiría revalidar cosidos, colas, cintas y protocolos de reparación. En un mercado pequeño y muy sensible a la seguridad, ese coste de transición es disuasorio. (Cross Country Magazine)
La “inducción de silicona” fue —y es— una vía técnica atractiva, pero en parapente se ha quedado como solución minoritaria o puntual. El estándar vivo sigue siendo el PU, porque ofrece una combinación de estanqueidad, procesabilidad (cose, pega, se repara), estabilidad dimensional y cadena de suministro madura. Mientras los talleres sigan necesitando que una cinta agarre igual el día uno y el día mil, y que una reparación de campo funcione sin alquimia, el sector continuará premiando lo que hace viable el producto completo, no solo la ficha del tejido. Y hoy, esa viabilidad la mantiene el ecosistema PU de Skytex y Dokdo que vemos en la mayoría de alas nuevas. (sky.lentea.com)
Como corolario, conviene recordar la moraleja operativa: el recubrimiento es solo una pieza del puzzle. Cómo tratemos la vela —evitar abrasión y plegados agresivos, secar y guardar sin contaminantes, revisar porosidad periódicamente— sigue marcando la diferencia entre un tejido que envejece con dignidad y otro que pierde su sello de vuelo mucho antes de tiempo. (Cross Country Magazine)